16 декабря
Поставить закладку Сделать стартовой О проекте Помощь Размещение рекламы на сайте
MyMetal.ru | весь металлургический рынок России
расширенный поиск

Автоматизация в металлургии

Версия для печати

Сегодня мы расскажем вам простую историю о клиенте, который решил купить 200 труб марки N и попытался обратиться за этим в две компании.

Одна из них, назовем ее «МЕТАЛЛУРГ PRO», пользовалась автоматизированной системой управления, другая же – скажем, «МЕТАЛЛУРГ CONTRA» – обходилась без нее. В этой истории мы рассмотрим некоторые процессы металлургического бизнеса: прием заказа, его согласование, производство, а также хранение и компоновку готового заказа, проанализируем ряд проблем – неизменных причин головной боли металлургов, а автоматизацию в металлургии в этом случае будем рассматривать как их решение.

С о д е р ж а н и е
Прием заказа
Согласование заказа
Производства заказа
Хранение и компоновка готового заказа
Позаказное планирование производства

Прием заказа

1. Узнать у клиента требования, предъявляемые им к заказу
В металлургическую компанию звонит клиент с намерением приобрести 200 труб марки N. Он сообщает о своем желании менеджеру. Задача менеджера – в максимально короткие сроки дать ответ: способна ли компания выполнить нужный клиенту заказ и в какие сроки.
2. Выяснить наличие требуемого товара на складах компании
Итак, менеджер должен узнать, необходимо ли запускать нужный клиенту заказ в производство, или трубы марки N уже есть в распоряжении компании – на складах. География складов, как правило, достаточно широка, а информацию эту необходимо получить быстро. В компании «МЕТАЛЛУРГ PRO» у менеджера есть возможность получить эту информацию через информационную систему. Уже в процессе разговора с клиентом он может просмотреть состояние ассортимента по всем складам компании.

Система в этом случае дает информацию о наличии незарезервированного товара на ближайшем к клиенту складе. Попутно, если это требуется, менеджер может получить информацию о себестоимости товара, затратах на его транспортировку, хранение, переработку и т.д. Чтобы располагать аналогичными данными, менеджеру «МЕТАЛЛУРГ CONTRA» (напомним – это компания, обходящаяся в своей работе без специализированной информационной системы для металлургии) пришлось бы просить клиента оставить заявку, а потом обзванивать каждый склад и узнавать, сможет ли компания отгрузить заказанные трубы.

3. Ответить на запрос клиента
В идеальной ситуации – то есть убедившись, что нужный клиенту товар имеется в наличии – менеджер компании может сразу назвать примерные сроки выполнения заказа и цену. (Любой директор по продажам хочет контролировать своих менеджеров не на этапе оформления счета-фактуры, а на этапе открытия заказа, чтобы менеджер не продешевил. Задача осложняется тем, что многие директора любят заводить разные правила для разных клиентов. Т.е. стараются подойти индивидуально и, соответственно, для одних клиентов вводят скидки, для других нет, для третьих «привязывают» скидки к объему закупок. Естественно, ни одному директору по продажам не хочется тратить время на проверку каждого счета-фактуры или каждой заявки на предмет правильности указания цены менеджером. Поэтому менеджер действительно сразу назовет данному клиенту цену, исходя из данных, уже храняшихся в системе. Процесс ценообразования достаточно просто поддается алгоритмизации, и директор не отвлекается на излишние проверки).
В компании «МЕТАЛЛУРГ PRO» это может произойти еще до окончания первого телефонного разговора с клиентом.

«Что, если…» В данный момент на складе компании отсутствует товар, отвечающий требованиям клиента.
Возможное решение: В металлургии есть понятие «нулевого заказа» – это заказ продукции, которая будет храниться на складе не для конкретного клиента, а про запас, чтобы не останавливать производство (как правило, производят самую типовую продукцию, наиболее часто заказываемую). Информация о таких заказах также содержится в информационной системе системе. Благодаря этому менеджер «МЕТАЛЛУРГ PRO» даже при отсутствии нужного товара на складе в данный момент может в режиме on-line получить информацию о выполняемых заказах, которые подходят клиенту.

Согласование заказа

Продолжим рассматривать вариант, когда нужных клиенту труб нет в данный момент на складе, то есть их только нужно будет произвести. После этого начинается процесс согласования в четырех отделах: юридическом (для составления договора, если это новый клиент), техническом отделе (если это новая продукция), производственном отделе и экономическом.

1. Попросить клиента о времени для уточнения стоимости его заказа
Заказ клиента в этом случае принимается. Менеджер должен проинформировать клиента о том, что для согласования заказа в техническом, экономическом и юридическом отделах потребуется некоторое время.

2. Анализ заказа в техническом отделе
Технический отдел анализирует технические требования заказа. То, что у нас условно названо «трубы марки N», на самом деле является совокупностью данных (толщина стенки, особенности покрытия и т.д.), соответствующих требованиям клиента. Техотдел выносит свое решение по поводу сложности этого заказа, его стандартности или нестандартности. Эта информация будет влиять на стоимость заказа. Она передается в экономический отдел. 3

3. Анализ заказа в производственном отделе

В компании «МЕТАЛЛУРГ PRO» заявки от отдела сбыта передаются в производственный отдел в электронном виде. Это позволяет экономить колоссальное количество времени. В компаниях типа «МЕТАЛЛУРГ CONTRA» менеджеры вынуждены приносить факсовые копии заказов, присланные клиентами, в производственный отдел и ждать решения под дверью. А если присланный по факсу листочек потерялся или не читается – процесс возвращается к Шагу 1…

4. Анализ заказа в экономическом отделе
В экономическом отделе ведется анализ заключения технического отдела. Дело в том, что, если заказ клиента нестандартен или сложен для выполнения, это отразится и на его стоимости. Проще говоря, экономический отдел оценивает заказ на трубы марки N в финансовом выражении и говорит, по какой цене можно его выполнить. 5

5. Анализ заказа в юридическом отделе
Условия оплаты не должны противоречить правилам данной компании и законодательства, поэтому и вводится данная процедура.

6. Oбъявление клиенту условий сделки
После успешного согласования менеджеру остается назвать клиенту цену, сроки производства и условия поставки заказа.

Производство заказа

Итак, заказ на 200 труб марки N получен. Заводы наших компаний начинают его изготовление. Изготовление любого металлургического заказа – это ряд разного рода переделов: этапов обработки нужной заготовки. Например, для нашего заказа это: печь, которая разогревает заготовку, турбопрессовый стан, прокат (придание заготовке нужной геометрии – длины, толщины, ширины), внешний контроль, необходимая отделка с учетом указанных клиентом пожеланий, УЗК (ультрозвуковая) проверка... Здесь-то наши компании и поджидает одна из проблем, справедливо пополняющих список «наболевших».

«Что, если…» На производстве с большим количеством переделов заказанная труба «заплутала» и по несколько раз возвращается назад. Например, бывает, что труба не проходит УЗК-проверку – какой-то участок трубы оказывается несоответствующим параметрам заказа, и для исправления этого требуется повторное прохождение некоторых переделов. Обычно (так, например, происходит в компании «МЕТАЛЛУРГ CONTRA») такого рода проблемы решают по старинке – помечают «слабое» место на трубе мелом (!!!) и отправляют обратно – на очередное прохождение прежних переделов. Зачастую, когда труба снова оказалась на нужном переделе, от «метки» уже мало что остается – мел стирается. Еще стоит учитывать, что за каждой трубой никто специально не следит – она может запросто потеряться: начать проходить переделы заново, снова «упереться» в УЗК, снова получить свою меловую обводку, снова попытаться повторить свой путь...
Возможное решение: В автоматизированных системах такого рода проблемы предотвращают следующим образом. На каждую трубу в компании «МЕТАЛЛУРГ PRO» на определенном этапе наклеивается специальная бирка со штрихкодом. Таким образом, всякий раз система способна считывать с трубы, пришедшей на УЗК, информацию о заказе, к которому она принадлежит, пройденных ею переделах и вообще о том, что труба действительно готова для УЗК-проверки и технология не нарушена. После прохождения трубой УЗК информация об обнаруженных изъянах (на уровне «вот у этой трубы на такомто расстоянии u1086 от края такая-то проблема») – передается в другую, уже цеховую систему – и далее контролеру надлежит принимать решение: проходит ли она по ГОСТу и, соответственно, пропускать ли ее дальше.

Хранение и компоновка готового заказа

1. Размещение на складе частей заказа Нужные клиенту трубы хранятся на складе. Однако партии труб, необходимые для компоновки заказа, как правило, приходят на склад в разное время. Таким образом, пришедшие на склад части заказа должны быть размещены максимально удобно с точки зрения будущей компоновки. Они распределяются по так называемым «карманам» (часть пространства склада, ограниченная вертикальными свайками). Тем не менее, из-за большого количества заказов и партий готового товара, находящихся в данный момент на складе, «разнобоя» в распределении труб избежать, как правило, не удается.

2. Сборка и компоновка заказа на складе К моменту выдачи заказа клиенту части 200 труб марки N должны быть собраны воедино. То есть трубы, до этого времени хранившиеся по разным «карманам», должны быть собраны в один или несколько пакетов. По статистике, задержка выдачи заказа в примерно 30% случаев происходит именно из-за пересортицы. Компаниям просто не удается вовремя скомпоновать заказ. Заказ «200 труб марки N»,увы, не стал исключением. Проблема: пересортица.

3. Возможное решение: В правильной «металлургической» автоматизированной системе всегда производится не только регистрация самой трубы, но и данных о ее местонахождении на складе. Также фиксируется ее возможное перемещение из одного «кармана» в другой. Производится это через уже известную нам систему штрихкодирования информация считывается с именной бирки каждой трубы при помощи ручного сканера. Каждый «карман» тоже имеет определенную бирку. При такой системе даже операция перемещения трубы из одного «кармана» в другой остается под неизменным контролем (путем несложных операций работник склада ручным сканером помечает трубу, место хранения которой намерен изменить, и аналогично поступает с биркой на соответствующем «кармане»). Таким образом, через систему можно получить информацию о нахождении каждой из двухсот труб нашего заказа в любой момент. У компании «МЕТАЛЛУРГ PRO» нет проблем с отгрузкой выполненного заказа клиенту.

Опция доступна только для зарегистрированных пользователей Опция доступна только для зарегистрированных пользователей
сохранить распечатать послать другу в "мой кейс" обсудить

Кейс №8


Позаказное планирование производства

Требования, предъявляемые потребителями к производителям цветного проката, достаточно высоки – как к качеству продукции, так и к срокам выполнения. Кроме того, одними из приоритетных задач руководство предприятия считает снижение издержек и увеличение объемов выпуска. Вывод из этого очевиден: поставленные задачи невозможно решить без обеспечения предприятия соответствующими технологиями, позволяющими охватить все важные процессы производства. В течение нескольких лет, анализируя наш опыт работы, мы выработали концепцию системы непрерывного планирования (СНП), ядром которой стала идея перевода предприятия на позаказное планирование производства. СНП представляет собой целостную информационную модель, задачей которой является обеспечение руководства инструментами контроля и управления всех уровней производства:

  • бюджетирования;
  • планирования производственного отдела;
  • непосредственной работы в цехах.

«Сверху вниз» информация о плане производства уточняется – бюджеты составляются по ассортиментным группам и отделениям, затем, ниже, на уровне производственного отдела – укрупненный план производства заказов, и, на уровне цехов – детальное планирование по каждому заказу. На всех уровнях модель данных обеспечивает план и факт. При этом непрерывность планирования заключается в том, что бюджетный уровень планирования формируется на основании предполагаемых объемов производства на месяц, квартал, год. Планирование же реальное опирается только на заказы и не оперирует понятием периода, а включает в себя все реальные заказы предприятия. Производство на КУЗОЦМ характеризуется не только широким ассортиментом продукции (более 16 тысяч типоразмеров), наличием непрерывного литейного производства, но и многовариантной схемой последующей обработки слитков (максимальная цепочка состоит из прохождения трех обрабатывающих цехов). Схема производства продукции стартует в отделении, выпускающем готовую продукции, которое заказывает заготовку у выпускающего её отделения. То отделение, в свою очередь,оформляет заявку у следующего по цепочке отделения, и так цепь заявок заканчивается на литейном цехе, который составляет ход печей и определяет потребность в сырье. Каждое отделение составляет свой график обработки заготовки, учитывающий наличие незавершенной продукции. Таким образом, от слаженой работы каждого отделения зависит качество планирования и работы всего предприятия в целом. До внедрения технологии СНП графики подразделений были не согласованы. Заказы на одинаковую продукцию объединялись в одну заявку, что приводило к потере информации о заказчике, и в большинстве случаев лишало возможности оптимизировать очередь заказов, проталкивая более срочные. Недоступность же графиков отделений для друг друга приводило к постоянным изменениям сроков, а следовательно, к постоянному перепланированию почти всего портфеля заказов. Было очевидно, что без единых регламентов и инструментов планирования производства выдержать увеличение объемов производства невозможно. При разработке СНП основной задачей было обеспечить позаказное планирование и выполнение производства. Несмотря на некоторую незначительную потерю из-за отказа от объединения обработки больших пакетов продукции, руководство стремилось достигнуть следующих результатов:

  • обеспечить контроль над выполнением каждого заказа;
  • обеспечить инструментами для регулирования очереди заказов, определяя их приоритеты;
  • разработать единые стандарты планирования, обеспечивающие рост выпуска предприятием.

B ходе реализации в единой системе графиков планирования была проведена огромная работа: подразделения стали учитывать в своей работе планы друг друга, и в конечном счете осознали, что необходимо работа всех «в одной упряжке». Каждый участник планирования теперь видит на экране монитора, как его действия отразятся на работе всего завода. Кроме того, графики составляются в детализации до конкретных заказов, тем самым успешно решена задача расстановки приоритетов планирования. Вместе с реализацией учета движения металла в цехах появилась возможность решить задачи по целевому использованию незавершенной продукции, и открылись резервы, позволяющие обеспечить рост объема заказов. В планах – дальнейшее совершенствование планирования и методов управления предприятием, синхронизация работы отделений.



Смотрите также:Все статьи
Все статьи по этой теме
Статьи в формате RSS

Вход для компаний


Логин:
Пароль: Забыли?

Руководство по работе с порталом


MyMetal