20 апреля

Запcиб модернизирует ИТ на азиатские деньги.

Быстрый рост цен на металл, как на мировом рынке, так и на внутреннем принес немалые доходы металлургическим компаниям. Часть этих средств была вложена в техническое перевооружение предприятий и строительство новых мощностей, а часть — в информационные технологии (ИТ). Внедрению ИТ на одном из крупнейших металлургических предприятий России — «Западно-Сибирском металлургическом комбинате» (ЗСМК) — посвящен наш материал. Спрос на металл со стороны Китая стал своеобразным катализатором роста мировых цен. Их бурный рост привел к столь же быстрому обогащения российских металлургических компаний. Только за последний год объемы экспорта металла в стоимостном выражении увеличились в 1,5 раза. В черной металлургии загрузка базовых переделов превысила 90% (производство проката, заготовок, стали, чугуна, кокса, руды).По объемам производства металлугрическая отрасль уже достигла показателей 1991 г.1 и сейчас предприятия во многом работают на пределе. С другой стороны, цикличности в развитии отрасли никто не отменял и сейчас предприятия активно перевооружаются технически, в том числе — в ИТ-сфере. Так, на одной из крупнейших металлургических компаний России — «Западно-Сибирском металлургическом комбинате» (ЗСМК) — завершен второй этап внедрения системы управления информационно-технологическими ресурсами, и проведена оптимизация всей технологической инфраструктуры.Впервые в мире специалистами комбината была проведена интеграция семейства НР OpenView с автоматизированным системами управления производством, причем сама идея использовать НР OpenView для мониторинга систем АСУТП принадлежала специалистам ЗСМК. Это позволило добиться полного контроля над технологическим процессом с использованием стандартных средств. (Подрядчиком внедрения системы НР OpenView и создания единого диспечерского центра выступила компания «Аквариус Консалтинг».2 Интеграция НР OpenView с системами АСУТП Запсиба была проведена силами специалистов ИТ-службы комбината.)Уже на первых этапах внедрения системы стали видны положительные эффекты от оптимизации ресурсов и появления упреждающей информации по возможным сбоям. Так в 2003 году удалось избежать частичной остановки производства.Приближаясь к режиму промышленной эксплуатации.В составе комбината есть все металлургические производства, или переделы, если говорить в терминах этой отрасли — прокатное, метизное, доменное, сталеплавильное производства, и т. д.Однако, коксохимическое производство на комбинате — одно из самых больших в России — пять коксовых батарей ежегодно перерабатывают до 6 млн. тонн угля в год, аглоцех выдает агломерат для доменного цеха. Сегодня на комбинате работает две доменные печи, и одна находится на глубокой реконструкции. Тысячи тонн самых разных сортов стали в сутки выдают два конвертерных цеха.Западно-Сибирский металлургический комбинат.По словам директора по производственным вопросам ЗСМК Александра Лаврика, комбинат проводит комплексную программу модернизации и реконструкции. Так, совсем недавно была запущена машина непрерывной разливки. Длительное время она не работала, но, на сегодняшний день, после проведенной реконструкции, достигла уровня проектной мощности. Три сортовых стана производят самый различный ассортимент арматуры, уголков и другого проката. Ожидается, что одна только слябовая машина, построенная на месте трубной (или сортовой машины) будет способна разливать до 2,4 млн. тонн в год.Предполагаемая производительность второго конвертерного цеха к концу текущего, 2004 г. составит 3,8 млн. тонн стали в год. Согласно планам предприятия, первый конвертерный цех будет модернизироваться в течение 2005–2006 гг. В нем будут установлены три машины разливки стали, производительностью более миллиона тонн в год каждая.Таким образом, к концу 2006 г. или к началу 2007 г. завод полностью перейдет на непрерывную разливку стали. Это должно очень серьезно сказаться как на качестве выпускаемой продукции, так и на ее себестоимости. В этом году вступит в строй доменная печь №2. Последняя существенно обновится — она сейчас на реконструкции, и вместе с ней строятся объекты энергоснабжения. Кроме того, в этом году был расконсервирован комплекс первых коксовых батарей. Ранее его строительство было заморожено, в связи с недостатком средств.Вложения в сталеплавильное производство составляют около $120–130 млн. — это машина непрерывного литья заготовок, комплекс электроснабжения и печи-ковши. Кроме того, около $40 млн. вкладывается в первую коксовую батарею, и около $30–35 млн. — в комплекс второй доменной печи. Так же прорабатывается вопрос по остальным переделам, вопрос о стоимости прокатного производства пока не решен специалистами.Завод фактически является небольшим городом. Здесь непосредственно «проживает» около 29 тысяч человек. Кроме того, завод обеспечивает рабочими местами десятки тысяч людей на сопутствующих производствах, а так же в социальной и др. сферах.Таким образом, к концу 2006 г. или к началу 2007 г. завод полностью перейдет на непрерывную разливку стали. Это должно очень серьезно сказаться как на качестве выпускаемой продукции, так и на ее себестоимости. В этом году вступит в строй доменная печь №2. Последняя существенно обновится — она сейчас на реконструкции, и вместе с ней строятся объекты энергоснабжения. Кроме того, в этом году был расконсервирован комплекс первых коксовых батарей. Ранее его строительство было заморожено, в связи с недостатком средств.Вложения в сталеплавильное производство составляют около $120–130 млн. — это машина непрерывного литья заготовок, комплекс электроснабжения и печи-ковши. Кроме того, около $40 млн. вкладывается в первую коксовую батарею, и около $30–35 млн. — в комплекс второй доменной печи. Так же прорабатывается вопрос по остальным переделам, вопрос о стоимости прокатного производства пока не решен специалистами.Завод фактически является небольшим городом. Здесь непосредственно «проживает» около 29 тысяч человек. Кроме того, завод обеспечивает рабочими местами десятки тысяч людей на сопутствующих производствах, а так же в социальной и др. сферах.Таким образом, к концу 2006 г. или к началу 2007 г. завод полностью перейдет на непрерывную разливку стали. Это должно очень серьезно сказаться как на качестве выпускаемой продукции, так и на ее себестоимости. В этом году вступит в строй доменная печь №2. Последняя существенно обновится — она сейчас на реконструкции, и вместе с ней строятся объекты энергоснабжения. Кроме того, в этом году был расконсервирован комплекс первых коксовых батарей. Ранее его строительство было заморожено, в связи с недостатком средств.Вложения в сталеплавильное производство составляют около $120–130 млн. — это машина непрерывного литья заготовок, комплекс электроснабжения и печи-ковши. Кроме того, около $40 млн. вкладывается в первую коксовую батарею, и около $30–35 млн. — в комплекс второй доменной печи. Так же прорабатывается вопрос по остальным переделам, вопрос о стоимости прокатного производства пока не решен специалистами.Завод фактически является небольшим городом. Здесь непосредственно «проживает» около 29 тысяч человек. Кроме того, завод обеспечивает рабочими местами десятки тысяч людей на сопутствующих производствах, а так же в социальной и др. сферах.Управление комбинатом и ИТ-системы: звенья одной цепи.Как в сталеплавильной отрасли в целом, так и в период строительства и большую часть времени эксплуатации комбината, информационные технологии играли минимальную роль. Даже сегодня еще сохраняются островки неприятия. Кроме того, некоторые объекты и процессы полностью автоматизировать не представляется возможным. Так, например, доменная печь до сих пор остается одной из «хрестоматийных» зон неполной автоматизации. Построенные десятилетия назад домны просто не поддаются компьютерному контролю, поскольку для этого пришлось бы перестраивать все производство.Гораздо более прогрессивной станет печь №2. Она в настоящее время строится, и в ней по-максимуму будут применяться современные технологии управления техпроцессом. «Для нас гораздо выгоднее и значительно удобнее сейчас иметь несколько высококлассных специалистов, которые чувствуют плавку, и которых просто нельзя заменить компьютером», — сообщил CNews.ru Александр Лаврик, директор по производственным вопросам ЗСМК. Он работает на производстве ЗСМК более 30 лет, и застал еще советскую систему планирования и организации производства.По словам Александра Лаврика, в советское время проблем с управлением производством было гораздо меньше, чем в нынешних условиях. План «спускался сверху», и учитывал возможности комбината, его специфику и расположение. Если было необходимо произвести определенное количество проката или слитков, то еще за год до этого было известно, когда и сколько продукции необходимо выпустить. В итоге — годовой план работы комбината представлял собой большую «простыню», на которой были учтены и подробно расписаны все параметры.К экономике реального времени.На комбинате в 1989 г, когда были наибольшие объемы производства, диспетчерская служба работала в течение всей ночи, составляя отчеты по произведенной продукции. После этого они отправлялись в министерство, таким же диспетчерам, а также ложились на стол руководству комбината. В итоге — формировалась картина за прошедшие сутки, в цифрах производства стали или проката по всем цехам завода.Современные ИТ кардинальным образом изменили ситуацию. Если раньше над отчетами в течение всей ночи корпели несколько диспетчеров, то сегодня вся картина по комбинату проявляется на экране монитора у каждого руководителя в любое время и немедленно.Многочисленные инструменты анализа позволяют демонстрировать производство в любых разрезах: выполнение плана по всему заводу за день или неделю, по каждому производству в отдельности. Все проблемы и успехи работы отражаются в виде таблиц и диаграмм. Текущее производство тоже отображается непосредственно в режиме реального времени. Актуальная информация о том, как работает машина непрерывного литья, доменный или конвертерный цех всегда может быть выведена на экран.«Мы действительно много сделали за последнее время, особенно по сравнению с тем, что было раньше, — говорит Александр Лаврик. — Мы даже отказались от таких вещей, как оперативный дневник учета производства, который велся в небольшой книжечке специально для руководства. Мы сократили персонал, который работал ночи напролет, и улучшили картину». В свое время это вызвало некоторые проблемы. Если дневники производства были упразднены в течение одного дня, то привыкание к новым методам получения информации продолжалось в течение месяца. Однако в итоге это оказалось гораздо более удобным путем, который сделал невозможным возврат к старой системе управления производством.На сегодня непосредственно в цехе можно выяснить текущую себестоимость продукции, и оперативно вмешиваться в текущий процесс. «Можно и самому посчитать на бумажке, набросать текущие показатели, но на компьютере — это, безусловно, удобнее и проще», — отмечает Александр Лаврик.Конечно, теперь может создаться впечатление, что в 1989 году на одном из крупнейших заводов СССР не было никаких АСУ. Однако это не совсем так. Расчет заработной платы, склад уже были автоматизированы, хотя даже остатки на производствах уточнялись полностью вручную, как, впрочем, и закрытие месяца.http://www.cnews.ru/