25 апреля

На Новокузнецком металлургическом комбинате, входящем в группу “ЕвразХолдинг”, подведены первые итоги реконструкции термоотделения рельсобалочного цеха.

Стоимость претворенного в жизнь проекта составила более 110 миллионов рублей. Это лишь очередной этап реализации программы перевода печей прокатного производства на снабжение природным газом. Иметь мощную термическую печь металлурги НКМК хотели давно. И это понятно. Ведь от того, насколько качественно проведена закалка рельсов, зависят их механические свойства, которые весьма ценятся потребителями. А это не только ОАО “Российские железные дороги”, но и многие другие отечественные и зарубежные партнеры. – Срок эксплуатации на железной дороге наших, закаленных в печи, рельсов в 2-2,5 раза больше, чем обычных, так называемых сырых, – с гордостью констатирует мастер печей термоотделения рельсобалочного цеха Новокузнецкого металлургического комбината Евгений Чудов. – Однако добиваться таких показателей в последние годы становилось все сложнее: не хватало температуры и мощностей на печах. Участок термоотделения был построен в конце 1978 года. Тогда он казался современным, отвечающим всем требованиям, но время не стоит на месте. За эти годы многие механизмы морально устарели. На повестку дня встала и более глобальная задача – перевод печей на природный газ. Смена питательного рациона (природный газ вместо коксодоменной смеси) влекла за собой другие нововведения: дополнительное оборудование, автоматизированную систему управления, проведение газопровода, наконец. Одним словом, без серьезной реконструкции было не обойтись.Пышущие жаром круглые сутки печи остыли 23 февраля. Именно тогда начались первые работы по модернизации участка.– Для сжигания природного газа необходимо было поменять все газопечное оборудование: зажигательное устройство, регулирующее и т.д., – рассказывает Евгений Николаевич. – Итальянская фирма Techint, с которой руководство комбината заключило контракт, предложила надежную программу управления всем технологическим процессом и помогла установить оборудование. Честно говоря, мы и не думали, что станем очевидцами такого радикального прогресса. Скажу без лишних эмоций – все остались очень довольны.Наряду с итальянцами и работниками НКМК на участке термоотделения “рельсобалки” на совесть трудились многие организации: “Сибметаллургмонтаж”, “Сибмонтажсервис”, производственное объединение “Новокузнецкдомнаремонт”, а также Новокузнецкое шахтостроительное монтажное управление №6. Результат не заставил себя долго ждать. Всего через два месяца после начала реконструкции специалисты комбината смогли оценить перемены. Опытно-промышленная эксплуатация реконструированного термоотделения рельсобалочного цеха Новокузнецкого меткомбината наглядно продемонстрировала улучшение важнейших производственных показателей. Полная автоматизация работы закалочных и отпускных печей позволила оптимизировать процесс равномерного нагрева рельсов как по сечению, так и по длине, что повысило прямолинейность готовой продукции. Оба поста управления теперь тоже предмет гордости металлургов. Чисто, комфортно. Два десятка шкафов, установленных вдоль стен, надежно прячут от посторонних глаз умнейшую технику – программирующий логический компьютер фирмы Siemens. За столом термист проката – человек, который одним щелчком “мыши” может управлять сложнейшим процессом закалки рельсов. На экране как на ладони показана работа каждой горелки (на одной печи их 521 штука). Поддать жару можно без особого труда. Пакет из десяти рельсов (на мониторе это цветные квадраты) направляется в самое пекло, затем охлаждается и следует на дальнейшую обработку. Компьютер не только успевает уследить за каждой мелочью, за каждой деталью, но и способен определить внутреннее состояние любого механизма. Тот еще только надумал немного похандрить, а чуткая машина уже предупредила термиста: дескать, будь начеку, возможен сбой. – В прежние времена в случае какой-либо неполадки мы брали большой гаечный ключ и шли искать первопричину всех бед, – говорит Евгений Чудов. – Сегодня все делает компьютер. И в самом деле, техника на грани фантастики: удобно, современно и главное – надежно. Благодаря реконструкции термоотделения рельсобалочного цеха НКМК металлурги получили значительный экономический эффект (удельный расход топлива на тонну готовой продукции снизился на 20 процентов), а также увеличили производственные показатели. Если в апреле во время опытно-промышленной эксплуатации было выпущено 38 тысяч тонн качественных, закаленных рельсов, то на июнь запланировано уже 60 тысяч тонн. Кроме того, перевод печей на природный газ существенно снизил количество выбросов окислов азота в атмосферу, что тоже, согласитесь, немаловажно.