26 сентября
Поставить закладку Сделать стартовой О проекте Помощь Размещение рекламы на сайте
MyMetal.ru | весь металлургический рынок России
расширенный поиск

Тотальный контроль

Версия для печати

Особенность внедрения решений управляющих производственными ресурсами предприятия, состоит в том, что большое внимание следует уделять сращиванию программного комплекса с технологическими операциями. Подходы к решению этой задачи являются ключевым фактором эффективности внедрения. Продемонстрируем это на примере участков механообработки металлургических предприятий.

Как правило, участки механообработки характеризуются большим количеством станков, сложными технологическими маршрутами, низкой квалификацией персонала и изношенностью оборудования. Именно на таких участках сбор информации о фактическом состоянии процесса, состоянии изделия и статусе операции является крайне важным. Если оперативно не собирать информацию о том, какие операции, кем и когда были выполнены с изделием, невозможно адекватно заниматься оперативным цеховым планированием. Предположим, на станке производилась операция обрезки концов, и было выяснено, что необходимо эту операцию повторить, поскольку после обрезки концы остались рваные. В этом случае либо сам рабочий, либо мастер участка принимает решение о том, что изделие необходимо в данный момент отправить на рядом стоящий станок, чтобы снять кромки. Как происходит учет этой операции? Рабочий либо мастер участка вносят в карточку изделия информацию о том, что такая операция была проведена. Однако это не является повсеместной практикой. Как правило, только после того, как это изделие пройдет весь технологический цикл (порой весьма большой и запутанный), эта информация вводится в систему. Такой подход не решает главной задачи. Он не дает возможность контролирующему органу, например, планово-диспетчерскому бюро определить, на каком участке сейчас находится обрабатываемое изделие, какие операции с этим изделием уже были проведены, кто эти операции провел, сколько времени заняло выполнение этой операции. Следовательно, нельзя внести оперативные коррективы в задание на участке.

На распутье

Пути к решению этой задачи, с одной стороны, очевидны, с другой стороны требуют весьма продуманного решения. Казалось бы, достаточно поставить на каждый участок, каждому рабочему компьютер, и этот рабочий будет вносить в систему информацию о том, что он провел данную операцию. Но на практике такое решение оказывается невостребованным: одна из причин стоимость. Участки мехообработки состоят из большого количества старого оборудования (до ста единиц в одном цеху). Если ставить компьютеры на каждое рабочее место, может возникнуть ситуация, когда стоимость рабочего места будет выше, чем стоимость того изношенного станка, который будет непосредственно обслуживаться информационной системой. Добавим к этому проблемы, связанные со сложностью эксплуатации компьютеров в условиях цехов (низкие/высокие температуры, повышенная задымленность, высокая влажность). Важно сказать еще об одной трудности необходимости проведения сетей к каждому рабочему месту, установленному рядом со станком. А это тоже весьма затратное мероприятие, к тому же цеха являются сложным участком для прокладки сетей, так как высок риск повреждения кабелей. С учетом всех этих факторов такое решение оказывается сверхдорогим. Как правило, руководство предприятия даже не рассматривает такой подход. Вторая проблема состоит во внесении объективной информации в систему. Такой информацией являются данные о начале и окончании операции, исполнителе операции, соответствующей квалификации этого человека и так далее. Рабочий не всегда мотивирован для внесения адекватной информации: наоборот, он мотивирован на то, чтобы указать большую отработку часов, более дорогостоящую операцию, с меньшим количеством отходов. Совокупность этих проблем и приводит к тому, что, даже когда мы пытаемся решить проблему «в лоб», тратим много ресурсов на расстановку точек сбора информации, мы все равно получаем не актуальные, а некие желаемые данные, в которых заинтересованы исполнители.

Есть ответ!

Для нас, металлургического департамента компании «КОРУС Консалтинг», стало понятно, что именно наличие решения, связанного со сбором учетных данных на рабочих участках, является ключом к эффективному внедрению системы управления производством на предприятиях. Итак, вывод: для того, чтобы система управления ресурсами (ERP-система) эффективно работала на производственных участках, требуется решение, которое должно быть
1. недорогим,
2. быстроразвертываемым
3. позволяющим гарантировано собирать информацию об операциях.
Для реализации этой задачи было разработано решение, которое называется КУП (контрольно-учетный пост). Суть этого решения базируется на технологии промышленной идентификации и маркировки Proofplast компании «КристалСервис». Чтобы организовать пооперационный учет на больших механообрабатывающих участках, необходимо выделить локализованные группы однотипных станков (обычно таких групп бывает не более десяти) и установить рядом с каждой из этих групп КУП-центр. КУП-центр представляет собой набор оборудования, включающий сканер штрихкодов и промышленный принтер, помещенный в специальный защищенный кожух. КУП-центр имеет возможность связи с сервером посредством Wi-Fi соединения. Когда рабочему на участок привозят изделие (допустим, пакет труб или пакет какого-то сортаментного проката), рабочий снимает с пакета бирку со штрих-кодом и подносит ее к КУПу, который находится на расстоянии прямой видимости от рабочего места. Бирка считывается, и на экран КУПа выводится информация об изделии, его истории и данные по выполнению текущей операции. Также при необходимости вводится информация о соответствии уровня полномочий рабочего для выполнения операции. КУП предупреждает рабочего, когда изделие попадает на рабочее место случайно, когда операцию производить не надо или она была проведена ранее. Звуковым сигналом КУП предупреждает о расхождении существующей ситуации с предложенным планово-диспечерским бюро цеха технологическим маршрутом. После того, как данная операция выполнится, рабочий получает из КУПа специальный клеящийся ярлык с информацией о том, сколько времени заняло выполнение данной операции, кто ее проводил и т.д.

После этого рабочий наклеивает ярлык на обратную сторону бирки данного изделия. Ярлыки могут быть разных цветов, что дает возможность рабочим просто по цветовой индикации определить, какие основные операции с изделием уже были проведены. Бирка и операционные маркеры на ее обратной стороне содержат как машинно-читаемую (штрих-код), так и человеко-читаемую информацию. Такой подход решает важные задачи. Рабочим достаточно легко объяснить, что факт выполнения операции связывается с фактом наличия операционного маркера на обратной стороне бирки. Таким образом, рабочий уже не сможет заняться приписками: указать неправильную продолжительность выполнения операции или неправильный рабочий центр. Факт выполнения данной операции всегда жестко закреплен и подтвержден операционным маркером. Технология КУП также решает проблему, связанную с длительными операциями. Рассмотрим пример. Операция помещения изделия в щелочной раствор может длиться несколько суток. Здесь важно проконтролировать, что изделие было подвергнуто щелочной обработке именно в течение того времени, которое указано в технологической карте. Если изделие пролежало в щелочной ванне больше или меньше заявленных нормативных условий, то это может серьезно повлиять на его качество.

Понять, что оно пролежало там дольше, весьма сложно. Обычно в щелочные ванны складывают много разнотипных изделий, и мастер этого участка иногда просто «на глаз» определяет, сколько времени там лежало то или иное изделие. Применение технологии КУП в таких случаях является просто неоценимым. Чтобы зарегистрировать эту операцию, рабочий должен получить два операционных маркера. Первый маркер он получает, когда изделие помещается в щелочную ванну, и второй,когда изделие из щелочной ванны вынуто. Контрольно-учетный пост своевременно предупреждает мастера о том, что пора это изделие вынимать. Неоценимую пользу в такой ситуации приносит применение бирок, созданных по технологии Proofplast, которые являются устойчивыми к агрессивным средам. Изделие можно помещать в щелочной раствор непосредственно вместе с биркой. В этом случае полностью снимаются проблемы, связанные с идентификацией и маркировкой: ведь не секрет, что изделия, вынутые из щелочного раствора, порой теряют идентификацию до 30%.

Оперативные мероприятия

Оперативный пооперационный учет можно развернуть в цеху буквально в течение несколько дней. Стоимость развертывания при этом крайне низкая, ее фактически можно не учитывать в стоимости отраслевого решения «КОРУС Металл» (www.KorusMetal.ru). Технология КУП решает главную задачу оперативного, точного отслеживания изделий и выполненных операций с этими изделиями на рабочих местах. Эффективность реализации таких задач диспетчерскими службами цеха весьма низка, так как задачи операционного внутрицехового учета монотонны, требуют ежедневной работы и их выполнения достаточно сложно добиться вручную. Выгоды огромны! Если даже не говорить о самих преимуществах операционного внутрицехового учета, то КУП – это та платформа, которая позволяет строить эффективные системы мотивации рабочих. Ведь не секрет, что сейчас практически все производства используют, в основном, старое оборудование, многие технологические процессы ориентированы на ручной труд. Правильная мотивация рабочего на качество выполнения операций несет в себе колоссальную возможность по повышению эффективности всего процесса. Ведь как сейчас построена система мотивации рабочих? По котловому принципу.

Если цех выдал необходимое количество тонн готовой продукции в конце месяца, то цех получает общую премию, которая делится начальником цеха на всех рабочих. И методы распределения этой премии, как правило, не несут в себе какой-то логики и следовательно премирование не отражается на эффективности труда. Рабочий понимает, что возможность получения или неполучения им премии никак не привязана к тому, как он сейчас работает. В итоге, мы получаем пустую трату денег, которые не мотивируют рабочего на то, чтобы работать более качественно. Использование технологии пооперационного учета КУП эту проблему решает в корне. Используя КУП, мы получаем информацию о том, сколько рабочий тратит на операцию, какова стоимость выполнения этой операции для изготовления конкретного изделия то есть, сколько денег принес предприятию рабочий, выполняя эту операцию. Причем сам рабочий буквально в конце смены может узнать, сколько именно им заработано и какая часть этой заработанной суммы является непосредственно его заработной платой. Также можно очень точно определить критерии начисления премии. Этот механизм несет в себе огромный потенциал для повышения эффективности работы в цеху.

Люди важнее

Вообще, с нашей точки зрения, эффективно построенная схема управления персоналом (с продуманной системой мотивации, с эффективной системой учета) может конкурировать с дорогостоящими, полностью автоматизированными производствами. Ведь как все воспринимают ситуацию: «Для того, чтобы производство было эффективнее, нужно закупить новейшее оборудование, прогрессивные системы». Это не так! На Западе человеческий ресурс практически исчерпан, взять на работу дорогостоящего специалиста, как правило, неэффективно. У нас же в России, особенно на больших металлургических предприятиях, совершенно другая ситуация. Предприятия градообразующие, стоимость одного человека в год порой не превышает 1000 долларов. Это колоссальный ресурс, который просто нужно научиться использовать. Для российских металлургов управление, эффективная мотивация персонала цеха могут принести гораздо большую прибыль, чем вкладывание денег в новое оборудование. Конечно, важно вспомнить об эффекте, который несут в себе методы планирования, привносимые на предприятие ERP-системой. Когда предприятие покупает систему, оно покупает фактически новую технологию планирования. При этом все забывают о том, как обеспечить это планирование оперативным сбором актуальной информации по ходу выполнения операции с изделием. Ситуация складывается парадоксальная: есть дорогостоящая ERP-система, но она изначально в производстве обречена на неэффективную работу. Поэтому технология КУП, технология пооперационного внутрицехового учета – это обязательный компонент внедрения ERP-системы, позволяющий добиться ее эффективной работы.


Смотрите также:Все статьи
Все статьи по этой теме
Статьи в формате RSS

Вход для компаний


Логин:
Пароль: Забыли?

Руководство по работе с порталом


MyMetal